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Con la fabricación de precisión, la falta de consistencia es la enemiga de la calidad. La uniformidad del proceso de aplicación es lo que hace fiable el sellado de una caja eléctrica, la unión de una tapa de batería automotriz o la instalación de una junta en un filtro de aire. La dosificación manual es un proceso muy variable, propenso a la fatiga humana, al temblor de la mano y a errores de juicio. Es ahí donde equipo de dispensación de pegamento entran en juego, transformando la forma en que se realiza la unión al garantizar un resultado repetible, preciso y consistente en cada ciclo. Hemos trabajado durante más de 20 años para desarrollar esta tecnología y ayudar a fabricantes de más de 60 países a alcanzar la perfección en cuanto a consistencia.
El reto de la dosificación manual
Es importante darse cuenta de los beneficios de la automatización antes de comprender las limitaciones de la aplicación manual. Si se aplica sellador o pegamento manualmente mediante un operario, la cantidad de material aplicado variará como consecuencia de la presión ejercida al exprimir y de la velocidad de la mano del operario. El ancho del recorrido no es constante; el inicio y el final del recorrido pueden provocar una separación o un exceso de material.
Esto resulta aún más preocupante para las industrias que utilizan materiales de poliuretano (PU) de dos componentes. Una amplia variación en la proporción de resina respecto al endurecedor puede hacer que la junta no cure por completo o que se vuelva frágil y se agriete al someterla a vibraciones. Los procesos manuales carecen de retroalimentación en tiempo real para garantizar una relación A:B precisa, lo que provoca piezas que deben ser reprocesadas y desperdicio de material. Los equipos automatizados de dispensación de pegamento superan estas variables al controlar el caudal con precisión milimétrica mediante bombas de pegamento accionadas por servomotores y medidores de flujo.
Cómo la automatización garantiza una precisión invariable
Los sistemas automatizados de dispensación utilizan una combinación de hardware y software para garantizar que todas las piezas unidas sean idénticas. Por lo general, incorporan un controlador programable, una bomba de desplazamiento positivo (típicamente una bomba de engranajes o de pistón) y una plataforma de movimiento, que normalmente es un robot de 6 ejes.
El control de flujo en bucle cerrado es el método principal para garantizar la consistencia. A diferencia de un sistema en bucle abierto, que utiliza únicamente presión de aire, el flujo del material que sale de la boquilla se mide mediante equipos informáticos de dispensación de adhesivo y se ajusta en tiempo real a la velocidad de la bomba. El sistema se ajusta automáticamente para compensar cualquier cambio en la viscosidad del material causado por variaciones de temperatura (típico en resinas de PU).
Además, la pieza de trabajo se mantiene a una distancia constante de separación de la boquilla, gracias a la planificación robótica de la trayectoria. Cuando se trata de la altura de la junta en piezas como las manijas interiores de puertas de automóviles o las carcasas de luminarias LED, es fundamental que dicha altura sea uniforme en toda su extensión para lograr una clasificación IP67 de estanqueidad al agua. Kaiwei los sistemas manipuladores de seis ejes de 's son capaces de aplicar el sellador siguiendo una trayectoria compleja en 3D sin desviaciones, colocando el sellador con una precisión de menos de un milímetro respecto a la definición del archivo CAD.
Eliminación de residuos y reducción de tasas de rechazo
Los beneficios financieros derivan de la consistencia en la unión. Al controlarse rigurosamente la cantidad de adhesivo dispensado, se evita tanto la aplicación excesiva (lo que ahorra el desperdicio de adhesivo costoso) como la aplicación insuficiente (lo que previene fugas y fallos). Uno de los beneficios más significativos de los sistemas automatizados de dispensación de adhesivo es su capacidad para reducir considerablemente la tasa de residuos de un fabricante.
Además, los programas para diversos productos se pueden guardar y recuperar según sea necesario, reduciendo significativamente el tiempo de configuración. El operador cambia de una puerta de refrigeración sellada a una cubierta de transformador haciendo clic en el programa previamente guardado. El equipo optimiza automáticamente la cantidad de dosificación, la velocidad del robot y la temperatura del material, garantizando así una coherencia constante en la calidad de la unión, tanto de una producción a otra como de un turno a otro. Esto resulta especialmente útil para los fabricantes que cuentan con una variedad de líneas de productos.
Conclusión
Para lograr realmente la coherencia en la unión de componentes, no se trata de entrenar a los operarios para que se conviertan en robots, sino de introducir las herramientas robóticas adecuadas. Los métodos manuales de aplicación de adhesivo no son capaces de ofrecer la precisión, repetibilidad y control que sí proporcionan las máquinas automatizadas de aplicación de adhesivo. Los fabricantes pueden obtener una ventaja competitiva al garantizar proporciones exactas de mezcla, geometría constante del cordón y trazado perfecto de la trayectoria, lo que mejora la calidad del producto, reduce los costos de materiales y asegura una fiabilidad óptima. En Kaiwei , nuestras soluciones inteligentes de sellado están diseñadas para alcanzar este rendimiento y satisfacer las exigencias tecnológicas de nuestros socios globales, permitiéndoles competir en la era de la fabricación inteligente.
